50年代開始在軋制生産中采用卡片程序控制、厚度自動控制和晶體管邏輯控制等，主要是以單機為對象的單台設備自動化。60年代開始采用控制計算機，美國首先在帶鋼熱連軋機上配備厚度自動控制（AGC）系統,用計算機設定精軋機輥縫和速度,得到良好效果。此後,即開始研究以軋機非标自動化生産線為對象，自動化非标設備發展出軋機的最優控制和自适應控制。70年代發展出軋制生産線和工廠管理相聯結的計算機集成控制系統。
　　在軋制生産中，帶鋼熱連軋機的機械化自動化程度最高，應用計算機最早，也最有效（見帶鋼熱軋）。目前采用自動厚度控制系統所生産的熱軋帶鋼厚度公差已降低到±0.05mm。60年代後期以來建設的帶鋼熱連軋機多采用計算機自動控制。中國武漢鋼鐵公司1978年投産的 1700mm帶鋼熱連軋機在500米長的軋制線上實現了全面非标自動化生産線。目前用 AGC系統生産的鋁、銅及其合金冷軋帶材最小偏差已降到±0.005mm以下，闆形平整。
　　軋機計算機控制主要包括三項功能：①軋機和生産線各參數的自動設定功能；②各參數的連續自動控制功能；③生産管理功能。
　　自動設定功能 所謂設定，一般是在軋制坯料進入相應的機組前，由計算機根據計劃産品要求、原料狀況和實測參數，按數學模型計算出該機組應有的參數，然後輸出所需的參數設定值。由自動預整控制系統來保證完成。例如當軋制規格、鋼種等确定後，需要設定各軋機的輥縫和速度等，計算機根據數學模型計算制定軋機合理壓下規程，即制定出最優化的設定值。在一定的工藝和設備限制條件下，達到軋機産量高、功率分配和壓力分配合理、闆形良好等目标。主要設定包括加熱爐的推鋼機、出鋼機和粗軋機的輥縫、轉速、導闆位置，精軋機的輥縫、轉速、張力，卷取機的相應參數等。
　　輸出設定值确定後,由于預設定的模型精度不夠,檢測信息存在誤差，以及系統狀态變化等，需要不斷利用及時檢測的信息修正模型參數，這種功能稱為自适應校正功能。軋機由于實現了計算機自動設定，具有比熟練操作工人更快的判斷和修正能力，可提高生産率和産品質量，并節約人力。
　　自動連續控制功能 這種功能包括加熱、終軋、卷取的溫度控制（包括輸出輥道冷卻水控制），厚度自動控制(AGC)以及位置和速度預整定自動控制(APC)。在給定目标值後（通常指設定值），計算機根據檢測儀表實測值與目标值比較所産生的偏差，連續地（實際上有一定的間隔時間）、不斷地輸出控制信号來控制有關設備，使該參數達到目标值，這屬于反饋控制系統。
　　厚度自動控制系統的方式有：①反饋控制。根據直接或間接測厚裝置，檢測軋件厚度與設定目标厚度的偏差信号，經計算後,發出調整輥縫的指令,使軋件厚度符合目标厚度（見軋機彈性變形）。②前饋預控。根據進入軋機前的測厚信号（或前一機架的軋制厚度信号）預設定軋機輥縫,達到自動控制。目前以反饋控制為主,結合前饋預控。
　　生産管理功能 包括帶卷跟蹤、軋制節奏控制、生産數據記錄和打印各種報表等。此外還與廠級管理計算機相聯，根據訂貨卡制定作業計劃，下達生産任務等。
　　帶卷跟蹤的主要任務是及時掌握生産線上每一塊軋件到達的位置,使計算機内貯存的該軋件的基本數據(如鋼種、尺寸等)與“在線”檢測的數據相對應,保證不出錯誤。還可顯示跟蹤結果，供操作人員驗證。
　　軋制飛标自動化生産線的現狀和發展 軋機自動化水平較高的還有帶鋼冷連軋機，從上卷、穿帶、軋制參數的設定，軋機厚度控制和數據記錄打印等都實現了自動化。如中國武漢鋼鐵公司帶鋼冷連軋機計算機控制的軋機。